Восстановление утраченных объемов металла

Сегодня технология напыления металлов при помощи уникального в своем роде газодинамического, а не газотермического способа активно применяется в отечественной и зарубежной промышленности. Так, например, с его помощью на производствах восстанавливают деформированные и износившиеся редкие детали дорогостоящего оборудования и наносят на некоторые элементы покрытие, способное проводить электроток. В современных автосервисах и на заводах по производству высокоточного оборудования, автомобилей и различных промышленных установок с помощью этого способа на детали наносится тончайший специальный подслой, благодаря чему их можно будет спаивать друг с другом.

Также применение технологии позволяет защищать корпусные наружные и внутренние элементы двигателей и стационарных объектов от воздействия атмосферных факторов и влаги благодаря возможности сформировать на них высокоточное и очень надежное антикоррозийное покрытие. Конечно, это далеко не весь перечень работ, которые можно осуществлять посредством применения газодинамического способа обработки поверхностей, но и этого достаточно, чтобы понять, насколько востребованной является эта методика в современной промышленности.

В качестве напыляемого порошкообразного материала применяется: чистый металл, сплав из нескольких металлов, сплав из металла и керамической крошки, что позволяет создавать надежные, устойчивые к разрыву поверхности. А наличие нескольких режимов работы позволяет и обрабатывать эрозионным образом плоскость изделия, и наносить на нее само покрытие, самостоятельно варьируя показатель толщины и пористости металлизированного слоя.

Где применяется

К настоящему времени накоплен опыт применения для решения следующих задач:

  • Авторемонтные и авто сервисные работы;
  • Герметизация течей жидкостей и газов;
  • Нанесение электропроводящих покрытий;
  • Нанесение подслоев для пайки;
  • Антикоррозионная защита;v
  • Алитирование;
  • Нанесение жаростойких покрытий;
  • Спецприменения;
  • Восстановление утраченных объемов металла

    Технология холодного газодинамического напыления металлов является весьма эффективными для восстановления дефектных участков самых разнообразных деталей и изделий. В большой степени это обусловлено тем, что из-за низкого тепло вложения, другими словами поверхность напыления не разогревается так как при сварке, устранение дефекта не приводит к деформации изделия, и как следствие — возникновению внутренних напряжений, структурных превращений металла изделия. Что очень востребовано при ремонте автомобилей.

    Оборудование сконструировано таким образом, что обеспечивает локализованное воздействие на обрабатываемую деталь, не затрагивающее бездефектные участки. Однако эта технология пригодна только в тех случаях, когда не предъявляется высоких требований по твердости и износостойкости наносимых покрытий (ударная прочность).

  • Устранение дефектов (трещин, каверн, свищей) силуминового, чугунного и стального литья в производстве.
  • Устранение повреждений деталей и агрегатов в авто ремонте.
  • Устранение повреждений деталей, узлов и агрегатов машин и механизмов (восстановление механических повреждений силуминовых деталей, посадочных мест подшипников, корпусов насосов и т.п.
  • Устранение дефектов литьевых форм для литья по выплавляемым моделям, алюминиевых пресс-форм для изготовления пластиковой упаковки, пресс-форм резинотехнических изделий.
  • Герметизация течей жидкостей и газов

    Низкая пористость и газопроницаемость покрытий позволяет эффективно использовать технологию для герметизации течей в тех случаях, когда невозможно использование герметизирующих компаундов. В частности, это удобно для сосудов, работающих под давлением или при низких и высоких температурах: элементы криогенных систем, систем охлаждения, емкости, трубопроводы, теплообменники и т.п.

    Нанесение электропроводящих покрытий

    Возможность нанесения покрытий с высокой электропроводностью (алюминиевые, медные) на любую металлическую или керамическую основу при высокой адгезии обеспечивает эффективное применение покрытий в различных электронных и электротехнических изделиях:

  • Нанесение медных дорожек, полос, контактных площадок на алюминиевые и стальные изделия и детали (в частности, омеднение шин и поверхностей заземления и т.п.).
  • Нанесение электропроводящих покрытий на керамические изделия (монтажные платы, фарфоровые изоляторы и т.п.).
  • Нанесение подслоев для пайки

    Нанесение подслоев для пайки. Технологическая простота нанесения покрытий на любую металлическую основу (в частности – чугун и алюминий), а также на стекло и керамику, дает возможность меднить эти подложки, чтобы затем, залудив их любыми припоями, создавать паяные соединения любого назначения.

    Антикоррозионная защита

    Защита от низкотемпературной коррозии обеспечивается покрытиями на основе алюминия и цинка. Покрытия отвечают требованиям ГОСТ 28302-89, ГОСТ 9.304-87 и других нормативных документов, по антикоррозионным свойствам превосходят лакокрасочные и многие другие металлические покрытия.

  • Антикоррозионная обработка локальных очагов коррозии.
  • Обработка сварных швов.
  • Обработка небольших деталей.
  • Авто ремонт

    Наиболее широкое распространение технология получает в авто ремонте — для устранения повреждений двигателя, агрегатов и кузова автомобиля:

  • Выравнивание (заполнение металлом углублений) поверхности кузова на стыках деталей, вмятинах и других дефектах, в том числе на алюминиевых кузовах.
  • Антикоррозионная обработка (цинкование) сварных швов и/или точек, а также других локальных участков кузова.
  • Антикоррозионная обработка (алюминирование) сварных швов или отдельных участков выхлопного тракта.
  • Восстановление прогаров и коррозионных промоин в головке блока цилиндров и в блоке цилиндров.
  • Восстановление свечной резьбы в головке блока цилиндров.
  • Герметизация микро течей, небольших трещин и других сквозных дефектов в алюминиевых, стальных, чугунных деталях двигателя (головка блока цилиндров, блок цилиндров, крышки, кожухи, коробка переключения передач и пр.).
  • Герметизация трубок, конденсоров и других элементов авто кондиционеров.
  • Устранение утечки фреона в авто кондиционерах.
  • Восстановление посадочных мест подшипников.
  • Напыление фирменных знаков или логотипов, номеров или контрольных меток, и т.п.
  • Напыление медных контактных площадок электрооборудования.
  • Напыление на локальные участки чугунных моделей (восстановление, изменение, доводка формы), в литейном производстве(литье в землю).
  • Восстановление промоин на бронзовых поршнях (для литья под давлением).
  • Жаростойкие покрытия

    Для защиты различных приспособлений и установок, широко используемых в металлургии, например экранов, кристаллизаторов, печей, валов, а также для защиты труб, которыми оборудуются пароперегреватели энергетического комплекса, сегодня применяются специальные жаростойкие покрытия.

    Жаростойкое покрытие представляет собой надежную пленку, состоящую из оксидов металлов, которая прекрасно защищает не только поверхность обрабатываемой плоскости, но и ее подложку от окислительных процессов и коррозии. В качестве напыления используются сплавы алюминия с никелем, никеля с хромом, а также трех вышеозначенных элементов и всех этих элементов с добавлением ксенона, и хрома.

    Качественное жаростойкое покрытие должно обладать целым рядом рабочих характеристик. К ним можно отнести:

  • абсолютную цельность и плотность;
  • одинаковую толщину по всей поверхности покрытия;
  • нейтральное взаимодействие с основанием, при котором покрытие не влияет на его качества;
  • устойчивость к агрессивным химическим средам;
  • устойчивость к воздействию высоких температур (приблизительно до 1000–1200 °С);
  • стойкость к атмосферным явлениям;
  • оптимальный показатель теплового расширения;
  • безопасность в ежедневной эксплуатации;
  • экологическую чистоту.
  • Раньше подобные жаростойкие покрытия не создавались либо формировались газотермическим способом при помощи расплавления сплава и нанесения его на рабочую плоскость. Это очень трудоемкий и сложный процесс, осуществляемый исключительно в заводских условиях при наличии определенного оборудования, работающего на основе высоких температур. Но после появления данной технологии, основанной на газодинамическом способе расщепления металла, процесс нанесения жаростойких покрытий стал более простым, быстрым и качественным, а самое главное, экономически выгодным для любого предприятия.

    Жаростойкое покрытие для кислородной фурмы

    В цехах большинства металлургических заводов активно применяются кислородные фурмы, изготовленные из меди. Высокая температурная нагрузка, в которой работают доменные печи, минимизируют возможный эксплуатационный термин обычной фурмы, не покрытой защитой, поэтому он составляет порядка полугода (максимум срок можно растянуть до 7–8 месяцев), поэтому предприятия приобретали их большими партиями, закладывая в бюджет солидные расходы на их покупку.

    Проанализировав эти траты, в доменном цеху ОАО «ММК» решили внедрить инновационную на то время разработку — нанести на 4 кислородные фурмы металлизированное жаростойкое покрытие толщиной всего в 0,03 см.

    Эксперимент был удачным — через 15 месяцев фурмы продолжали активно использоваться, а во время исследования, запланированного при проведении технологического профилактического ремонта, оказалось, что покрытие продолжает оставаться целостным. Эффективность применения технологии была доказана.

    Нанесение жароустойчивого покрытия на экраны защиты

    Экраны защиты, изготовленные из нержавеющей стали с высоким показателем жаростойкости, применяются в качестве закрывающих элементов вагонов, подающих кокс к камерам тушения (причем температура коксового сырья составляет 1200 °C).

    Производственная устойчивость этих экранов рассчитана на 9, максимум 10 месяцев эксплуатации, поэтому предприятию приходилось увеличивать в смете статью, посвященную приобретению расходных материалов.

    После того как технология зарекомендовала себя на кислородных фурмах, было решено испробовать нанести такое же покрытие на стальной экран защиты, изготовленный из металла марки СТ-3. 14 месяцев непрерывной эксплуатации показали, что жаростойкое покрытие, осталось безупречно целостным.

    Алитирование

    Алитирование — это нанесение алюминиевого слоя на металлические поверхности. Такой метод обработки металлических изделий поможет защитить детали от окисления при высоких температурах. С помощью алитирования можно защитить металлические изделия от проявления атмосферных коррозий. Эта технология применяется для изготовления сопел и лопаток турбин, авто клапанов, всевозможных деталей для печей и тому подобное. С помощью этой технологии можно придать деталям большую прочность и жаростойкость.

    Особенности алитирования

    Алитирование — это нанесение алюминиевого слоя на металлические детали — как правило, на стальные изделия. Нанесенные слои, точно так же, как и методы алитирования, могут быть различными. С помощью алитирования стальных поверхностей можно защитить их от атмосферной коррозии. После проведения алитирования стальных деталей подвергшаяся обработке поверхность получает высокие технические характеристики.

    Методы алитирования

    Всего существует несколько методов алитирования. Это может быть:

  • нанесение порошковых смесей на поверхность;
  • окраска поверхностей и деталей специальной алюминиевой краской;
  • погружение стальных деталей в расплавленный алюминий.
  • Как правило, после алитирования толщина наращенного алюминия на стальную или любую другую металлическую поверхность составляет 0,2–1,2 сантиметра.

    Преимущества алитирования

    С помощью использования данной технологии провести алитирование металлических поверхностей можно в самые короткие сроки, без особых затрат и на самом высоком уровне. Благодаря небольшому весу и компактным размерам мобильных установок с ними легко и удобно работать. В результате обработанные детали станут более прочными, надежными и не будут поддаваться коррозии.

    Алитирование можно проводить на деталях, изготовленных из разных металлических сплавов, таких как чугун, медь, сталь, никель. Для начала изделия, которые будут подвергаться нанесению алюминиевого слоя, нужно подготовить. Их надо очистить от пыли и грязи и желательно придать их поверхности некоторую шероховатость — для лучшего сцепления металлов друг с другом. После этого в выбранном режиме надо напылить алюминий по всей поверхности детали. Лишний металл очищаем, и деталь шлифуется. После такой недолгой обработки деталь или изделие станет более выносливым и износостойким.

    Помимо этого, можно выполнять и ряд других задач. С помощью этого оборудования можно восстановить объем и массу любого металлического изделия путем наращивания металла: можно произвести герметизацию швов, антикоррозийную обработку металлических поверхностей и тому подобное.

    Специальные применения

    Свойства покрытий и особенности метода их нанесения определяют возможность применения покрытий для решения ряда различных специальных задач.

  • Герметизация сварных швов в изделиях из термоупрочненного алюминия в криогенной технике.
  • Герметизация стыков трубопроводов высокого давления «алюминий-нержавеющая сталь».
  • Повышение тепло излучающей способности нержавеющей стали (покрытия с высоким коэффициентом теплового излучения — для сброса тепла нагретыми объектами в условиях вакуума).
  • Восстановление геометрических размеров деталей и узлов газоперекачивающих агрегатов.
  • Предотвращение «схватывания» в резьбовых соединениях (судостроение, нефтяная отрасль).
  • Покрытия на инструменте для предотвращения искрения.
  • Кроме того, возможными областями применения покрытий можно также считать:

  • защита от высокотемпературной коррозии — покрытия на основе никеля, алюминия: изделия, эксплуатируемые в условиях высоких температур (в частности, термопары)
  • декоративные покрытия и микро эрозионная обработка поверхностей металла, стекла, керамики
  • Металлические смеси для напыления и их применение

    Производство металлических порошков ведется по оригинальной технологии, позволяющей максимально эффективно использовать порошки при напылении на поверхность. Гарантия на оборудование действует при условии напылении порошков, производимых нашим предприятием. Все порошки сертифицированы.

    Ремонт и восстановление ГБЦ
    Устранение коррозии
    Устранение дефектов привалочной плоскости
    Устранение межклапанной трещины
    Промоины и прогары
    Восстановление камеры сгорания
    Восстановление свечных отверстий
    Устранение трещин в подклапанном пространстве
    Восстановление утраченного металла (сколы)
    Восстановление постелей распредвала
    Опрессовка ГБЦ (4 цилиндра)
    Опрессовка ГБЦ (за каждый дополнительный цилиндр)
    Шлифовка ГБЦ (4 цилиндра)
    Шлифовка ГБЦ (за каждый дополнительный цилиндр)
    Ремонт блоков (алюминиевых и чугунных)
    Устранение коррозии
    Устранение трещин
    Устранение промоин
    Устранение выработки
    Восстановление плоскости
    Восстановление постелей коленвала
    Ремонт радиаторов и интеркуллеров
    Устранение течи трубок
    Устранение обрыва трубок
    Устранение расгерметизации
    Опресссовка
    Замена бачков (пластик на алюминий)
    Ремонт и восстановление кпп
    Восстановление корпуса КПП
    Устранение коррозии
    Устранение трещин
    Устранение выработки
    Устранение сколов
    Восстановление посадочных мест
    Ремонт стартеров и генераторов
    Ремонт  посадочных мест подшипников в корпусе 
    Восстановление ротора генератора
    Ремонт посадочных мест подшипников в крышке стартера 
    Ремонт посадочных мест подшипников в крышке генератора


    ПАРТНЕРЫ